야외 LED 유연 디스플레이 화면 320x160mm 고온 저항 UV 저항

• 낮은 전류 소비 및 최소한의 열 발생을 갖춘 표준화된 320 x 160mm 모듈 크기
• 뛰어난 시각적 성능을 위한 높은 명암비 및 주사율
• 원통형, 나선형, 물결형 및 리본 스크린 구성을 포함한 예술적인 디스플레이에 이상적
• 최소 패널 간격을 위한 고강도 샌드블라스트 시트 금속 철제 케이스와 분할 접합
• 최적의 평탄도를 위한 조절 가능한 자석 높이를 갖춘 강력한 자기 흡착 장착 시스템
• 쉬운 설치 및 서비스 접근을 위한 전면 유지보수 설계
• 향상된 유연성 및 정전기 방지를 위한 실리콘 하단 케이스가 있는 유연한 PCB 보드
• 8.6mm의 초박형 프로파일과 경량 구조
• 견고한 기계적 안정성을 위한 구리 기둥 납땜 및 접착제 백킹
• 22개의 고강도 자석(각 2000 GS)은 박리 및 뒤틀림을 방지합니다

• 모듈 조립 중에는 반드시 정전기 방지 장갑을 착용하십시오.
• 화면이나 모듈에 물이 닿지 않도록 하십시오.
• 먼지는 정전기 방지 부드러운 브러시로만 청소하십시오. 천, 젖은 물체 또는 단단한 물체는 사용하지 마십시오.
• 작업 환경 습도는 20% ~ 75%로 유지하십시오.
• 모듈은 30°C 이하의 온도와 65% 이하의 습도 환경에 보관하십시오.
• 구리 기둥 및 PCB 손상을 방지하기 위해 전선을 부드럽게 다루십시오.
• 설치 시 아연 도금 사각 튜브 대신 도장된 강철 상자 구조를 사용하십시오.
• 곡선 또는 원통형 인클로저에는 분체 도장 공정을 권장합니다.
• 모듈 굽힘 각도는 165° ~ 180° 사이여야 합니다.
• 모듈의 격렬하고 반복적인 굽힘을 피하십시오.

1. 첨단 제조 역량

전문 LED 디스플레이 제조업체로서 업계 최고의 기계를 갖춘 현대적인 생산 시설을 운영하고 있습니다. 당사 공장은 LED 모듈 장착 및 납땜을 위한 고정밀 배치 장비를 갖춘 완전 자동화 SMT 조립 라인을 갖추고 있어 뛰어난 생산 효율성과 제품 일관성을 보장합니다. 전자 처리, 자동 SMT 생산, 접착, 스프레이부터 조립, 디버깅, 노화 테스트까지 – 모든 화면이 엄격한 공정 표준에 따라 제조되도록 완전한 LED 디스플레이 생산 체인을 유지합니다.

효율적인 제조 공정과 대규모 생산 능력을 통해 월 100만 개 이상의 LED 모듈과 연간 100만 평방미터 이상의 LED 디스플레이 제품 생산 능력을 달성합니다. 이러한 규모를 통해 전 세계 고객의 대량 조달 요구와 빠른 배송 요구를 충족할 수 있습니다.

2. 엄격한 품질 관리 시스템

품질은 우리의 생명선입니다. 우리는 ISO9001:2008 인증을 받았으며 모든 운영 단계에서 표준화된 관리를 구현합니다. 원자재 조달 및 입고 품질 보증(IQA)부터 공정 중 품질 관리(IPQC) 및 출고 품질 보증(OQA)까지, 모든 단계는 국제 품질 관리 절차를 엄격하게 따릅니다.

포괄적인 품질 관리 시스템은 다음과 같습니다:

• 128개의 전체 체인 품질 검사 프로세스 – 모든 화면이 원자재부터 완제품까지 완벽하게 추적 가능하도록 보장

• 72시간 연속 노화 테스트 – 각 모듈은 장기간의 안정성과 신뢰성을 확인하기 위해 확장된 번인 테스트를 거칩니다.

• 48시간 전체 화면 노화 테스트 – 모든 완성된 디스플레이는 배송 전에 완전한 시스템으로 조립 및 테스트됩니다.

• 무결점 픽셀 보증 – 당사 공장에서 출고되는 모든 모듈은 무결점 픽셀을 보장합니다.

당사 제품은 전문 인증 기관의 엄격한 테스트를 통과했으며 RoHS, CCC, CE, FCC, ETL 및 UL 인증을 보유하고 있습니다. IP67 방진 및 방수 테스트, 눈부심 방지 테스트, 전자기 호환성 테스트, 고온 및 저온 테스트, 중금속 함량 테스트를 성공적으로 통과하여 글로벌 시장 표준 준수를 보장합니다.

3. 강력한 R&D 및 기술 전문성

우리는 LED 디스플레이 기술의 구조 설계, 회로 최적화 및 공정 혁신에 전념하는 숙련된 R&D 팀을 보유하고 있습니다. 당사는 다이캐스트 알루미늄/마그네슘 합금 캐비닛, COB 캡슐화, 투명 디스플레이, 유연한 스크린 및 창의적인 디스플레이 솔루션에 대한 깊은 기술 전문성을 축적했습니다.

주요 독자 기술:

• 전류 공유 백업 전원 시스템 – 업계 최초의 혁신으로 인접 캐비닛을 통한 원활한 전원 장애 복구를 가능하게 하여 라이브 이벤트 중 블랙아웃 제로를 보장합니다.

• 범프 패턴 마스크 디자인 – 나사 및 스냅핏 기술과 결합하여 LED 표면 긁힘을 방지하고 충격 손상으로부터 보호합니다.

• 스프링 장착 스냅 잠금 시스템 – 단 몇 초 만에 진정한 1인, 도구 없는 설치를 가능하게 합니다.

• 플랫폼 캐비닛 디자인 – 동일한 캐비닛이 여러 픽셀 피치를 지원하며 실내 및 실외 응용 프로그램 모두에 재사용할 수 있어 재고 비용을 크게 절감합니다.

• 통합 아크 잠금 메커니즘 – -7.5° ~ +10° 범위의 조절을 지원하는 곡선 접합을 지원합니다.

• 유연한 신호/항공 플러그 구성 – 다양한 설치 요구 사항과 예산에 맞게 항공 플러그 및 하단 신호 케이블 옵션을 모두 제공합니다.

• 팝아웃 코너 보호대 – 취급 및 운송 중 캐비닛 모서리와 LED 램프를 보호합니다.

4. 글로벌 서비스 네트워크

당사 제품은 유럽, 북미, 남미, 동남아시아, 중동 등 130개 이상의 국가 및 지역으로 수출됩니다. 신뢰할 수 있는 품질, 전문적인 서비스 및 경쟁력 있는 가격으로 전 세계 고객으로부터 장기적인 신뢰를 얻었습니다.

애프터 서비스 약속:

• 2-3년 표준 보증 (요청 시 5년까지 연장 가능)

• WhatsApp, 이메일 및 화상 통화를 통한 평생 무료 원격 기술 지원

• 쉬운 설정을 위한 포괄적인 설치 튜토리얼 비디오

• RMA 수리 서비스 – 결함 부품은 수리를 위해 당사 공장으로 반송될 수 있습니다.

• 대규모 프로젝트에 대한 현장 엔지니어 서비스 가능 (여행 경비는 고객 부담)

5. 전략적 위치 – 글로벌 LED 산업 허브인 선전

당사 공장은 선전, 중국에 위치하고 있으며, 이곳은 세계 LED 디스플레이 산업의 R&D 및 제조 센터입니다. 이 전략적 위치는 다음과 같은 이점을 제공합니다:

• 완전한 공급망 접근 – 경쟁력 있는 비용으로 고품질 부품 조달

• 신속한 대응 능력 – 맞춤형 주문 및 긴급 요구 사항에 대한 빠른 처리

• 업계 최고의 인재 풀 – 해당 분야 최고의 기술 전문성 접근

• 최첨단 시장 정보 – 최신 산업 동향 및 기술 파악

LED 모듈의 SMT 공정에서 자동 솔더 페이스트 저장 장비는 안전 재고 관리를 달성하며, 재료 공급 및 스캔, 냉장, 재가열, 혼합, 디스펜싱과 같은 완전 자동화 및 지능형 프로세스를 통합합니다. 솔더 페이스트와 장비는 MES 시스템과 상호 작용하여 MES 운영 모니터링 및 제어를 가능하게 하고, 솔더 페이스트 관리의 인적 개입을 줄이며, 인건비를 절감하고, 솔더 페이스트 낭비를 최소화합니다.

각 단계에서 직원은 제품을 다음 단계로 옮기기 전에 기계 작동을 검사하여 문제가 없는지 확인합니다.

자동 장비 아키텍처 및 운영 체제를 통한 생산 라인 업그레이드를 통해 이 최신 업그레이드는 자동 장비를 더욱 최적화하여 생산 효율성에서 또 한 번의 도약을 달성하고 고객에게 더 경쟁력 있는 제품과 서비스를 제공합니다.

자동 생산 라인이 완전히 업그레이드되어 IC 표면 및 LED 표면부터 보드 수집까지 전체 생산 체인을 연결하여 전체 생산 공정의 원활한 자동화를 달성했습니다. 여러 맞춤형 지능형 장치는 인력을 40% 줄이고 생산 효율성을 50% 향상했으며 99%의 제품 수율률과 98%의 프로젝트 납품률을 달성하여 제조 센터를 위한 새로운 린 제조 모델을 개척했습니다.

맞춤형 통합 램프 표면 검사 및 수리 기계는 램프 비드 설치 후 오프셋, 툼스톤, 역방향, 잘못된 부품과 같은 결함의 감지 및 수정을 자동으로 완료하여 첫 통과 수율을 99%로 높입니다. 필요한 경우에만 수동 지원을 요청하며 생산 라인에 다시 진입하는 원클릭 기능을 지원합니다.

128개의 전체 체인 품질 검사 프로세스 – 모든 화면이 원자재부터 완제품까지 완벽하게 추적 가능하도록 보장

각 단계에서 직원은 제품을 다음 단계로 옮기기 전에 기계 작동을 검사하여 문제가 없는지 확인합니다.

IC 및 LED 칩용 표면 실장 생산 작업장